第282章 星海集團又多一項世界第一
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“裝置執行一切正常!”
“好,開始裝料!”
隨著生產主管一聲令下,星海集團鋁合金生產車間一號生產區域,工人按照顯示屏上面的操作要求,操作搬運裝置,把一定數量的標準鋁錠放到料框中。
鋁錠進行自動篩選器,落入運輸帶。
當鋁錠經過視覺搬運機器人掃視區域時,運輸帶會停下,攝像頭拍攝,影象分析,機器人會自動抓取鋁錠到另外一個運輸帶上,同時程式會自動記錄抓取數量。
當程式判定數量符合工藝要求時,就會執行下一步工序--稱重!
因為每個鋁錠的重量還是有些差異,自動稱重並記錄資料,一般會在一定誤差內。
同樣的,不同的重量鋁錠,會自動抓取其它元素。
其它元素符合條件後,鋁錠和其它元素會自動投入熔煉爐,根據程式,一步一步走。
這自動程式,包括熱處理溫度和時間,升溫速度和降溫速度,都有嚴格要求。
星海集團的鋁合金工廠,只需要工人搬運鋁錠,其它的,都交給裝置進行了。
一爐最多熔鍊20噸,需要熔鍊多少噸鋁合金,輸入數值就可以了。
只有符合條件了,才會執行下一步。
比如說,某一種元素數量不夠,它會有語音提示:
“鎂重量不足,尚差5公斤!”
同時,大螢幕上有總執行的路線圖,執行到哪裡就顯示綠色,如果出現異常,某個點就出現紅點,工程師一下子就知道哪個環節出了問題。
先進化竟然達到這個程度!
國內外鋁合金工廠沒有這麼先進的自動化生產線!
看上去感覺很黑科技,已經達到智慧化。
實際上,它並不黑科技,搞自動化設計的行家,知道搞這一套還是可以實現的,只是要求對自動化知識和經驗理解非常深,運用熟練,而且要有配套裝置,說到底主要是砸錢。
比如視覺自動化抓取機器人,在自動化生產公司,這一套很常見。
一臺可以抓取50kg的機器人+視覺系統+輔助裝置,幾十萬元可以實現。
一條生產線會有數臺視覺自動化抓取機器人其它型別機器人,而一般工廠直接用人工搬運。
機器人不會多抓工件,每抓取一個鋁錠(吸盤),就相當於執行一次抓取和搬運程式,執行了多少次搬運程式,就相當於抓了多少個鋁錠。
又比如鋁錠的落料自動篩選裝置,其實就是利用工件的重力而已,在工廠中運用得非常廣泛的一套工裝。
當然,想要實現星海集團這一套鋁合金熔鍊自動化,就需要很多自動化裝置,把這些自動化裝置串聯一起。
也許有錢,可以買這些自動化裝置。
但星海集團這套自動化裝置最難的,就是總體邏輯設計和具體工藝的邏輯程式。
這才是自動化裝置的核心!
一個環節出現異常,其它環節全部完蛋。
現場有工程師盯著,就是出現異常時,及時處理。
最主要的,就是生產安全,機器人運轉時,可不會因工人出現安全事故而會自動停止。
想實現這一步並不難,就是增加安全光柵,碰到安全光柵,某臺機器人或者生產線全部停止執行,離開之後,它又會自動執行,但是,不可能所有地方都安裝安全光柵,會給實際生產帶來麻煩,如果沒必須,就儘量不安裝。
除此之外,就是人機互動,這也是目前最難解決的,星海集團的生產線只是有那麼一丁點味道而已。
工人雖然培訓過了,但他們可不懂維護裝置,需要工程師負責。
幾個小時後,第一爐汽車
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